Program instruktażu stanowiskowego mechanika samochodowego

Program instruktażu stanowiskowego mechanika samochodowego

1. Podstawy opracowania programu

Program niniejszego instruktażu dotyczy właściwie kilku różnych stanowisk pracy i wykonywanych zadań na tych stanowiskach. Poszczególne części (można by je nawet nazwać odrębnymi instruktażami stanowiskowymi) postanowiliśmy połączyć w jeden blok ze względu na to, że wiele z omawianych grup zadań wykonywanych jest przez tę samą osobę, w różnym nasileniu, w zależności od rodzaju zleceń (a nawet pory roku).

Przy opracowaniu programu szkolenia uwzględniono rozporządzenia:

 Dz.U. 2003 nr 169 poz. 1650

 Dz.U. 2002 nr 191 poz. 1596

 Dz.U. 2000 nr 100 poz. 1080

 Dz.U. 1999 nr 61 poz. 675

 Dz.U. 1998 nr 106 poz. 668

 Dz.U. 1997 nr 109 poz. 704

 Dz.U. 1997 nr 28 poz. 153

 Dz.U. 1996 nr 62 poz. 285

 Dz.U. 1996 nr 24 poz. 110

 Dz.U. 1995 nr 107 poz. 534

 Dz.U. 1994 nr 24 poz. 83

2. Cel szkolenia

Po ukończeniu szkolenia pracownik powinien wiedzieć o:

 czynnikach środowiska pracy występujących w miejscu wykonywania przez niego swoich obowiązków oraz w jego bezpośrednim otoczeniu, a także

 ryzyku zawodowym związanym z wykonywaną pracą.

Po szkoleniu pracownik powinien też wiedzieć, jak (czyli umieć):

 bezpiecznie wykonywać swoją pracę zarówno w sytuacji, kiedy jest ona realizowana na jednej płaszczyźnie na poziomie podłogi (np. z użyciem różnego rodzaju podnośników), na wysokości (np. z drabinek, podestów), w zagłębieniach (kanałach),

 wykorzystywać sposoby ochrony przed urazami i chorobami w warunkach normalnej pracy i w warunkach awaryjnych,

 postępować w razie wypadku, awarii lub w innej nietypowej sytuacji.

3. Sposób organizacji szkolenia

Szkolenie powinno być prowadzone w formie instruktażu – na poszczególnych stanowiskach, na których będzie zatrudniony instruowany mechanik, na podstawie programu szczegółowego. Sposób realizacji szkolenia i czas trwania poszczególnych jego części należy dostosować do przygotowania zawodowego i dotychczasowego stażu pracy instruowanego pracownika.

PRZYKŁAD

Proponujemy jednak, aby w formie wykładu zrealizować punkty: 1, 2, 3 i 7 programu szkolenia, a w formie ćwiczeń przeprowadzić pozostałe punkty programu.

W poniższym planie instruktażu zamieściliśmy elementy wszystkich wymienionych wcześniej stanowisk pracy (realizowanych zadań), jednakże w przypadkach indywidualnych (konkretnych pracowników), poniższy program wymaga modyfikacji, pod kątem wykonywanych przez nich zadań.

4. Plan instruktażu stanowiskowego mechanika samochodowego

Lp. Temat szkolenia Liczba godzin

1. Omówienie warunków pracy z uwzględnieniem elementów: 1 a) miejsc, w których będą wykonywane prace: • pomieszczeń pracy w zakładzie, • magazynków z narzędziami, ubraniami roboczymi, częściami zamiennymi i materiałami eksploatacyjnymi (ze szczególnym uwzględnieniem materiałów łatwopalnych), • miejsc składowania odpadów (ze szczególnym uwzględnieniem zużytych olejów silnikowych i opakowań po materiałach łatwopalnych), • pomieszczeń higieniczno-sanitarnych (w tym pokazanie miejsc wyznaczonych do palenia tytoniu); b) zastosowanych systemów ochronnych, w tym: • instalacji elektrycznej wykonanej w systemie przeciwwybuchowym Ex, • wentylacji (ogólnej i odciągów miejscowych), • zasilania urządzeń o napędzie pneumatycznym, • ogrzewania; c) stanowisk roboczych mających wpływ na bhp, w tym: • właściwej pozycji przy pracy (zwłaszcza pracy pod samochodem), • zasad transportu materiałów (szczególnie zasad transportu ręcznego podzespołów o dużej masie lub gabarytach, a także materiałów łatwopalnych), • oświetlenia ogólnego i miejscowego (zwłaszcza rozmieszczenia przenośnych źródeł oświetlenia i prowadzenia przewodów zasilających te urządzenia), • wykorzystywanych narzędzi i materiałów. Omówienie czynności zabronionych podczas wykonywania poszczególnych rodzajów prac na różnych stanowiskach (praca w kanale obsługowo-naprawczym, praca pod samochodem, praca z wykorzystaniem różnego rodzaju podnośników, serwis ogumienia, wymiana oleju silnikowego, demontaż i montaż dużych podzespołów, kontrola pojazdu po naprawie). Omówienie podstawowych obowiązków pracowników obsługujących urządzenia i narzędzia o napędzie elektrycznym oraz narzędzia zasilane sprężonym powietrzem.

2. Omówienie poszczególnych rodzajów procesów technologicznych, jakie występują w samochodowym zakładzie diagnostyczno-naprawczym, ze szczególnym uwzględnieniem: • czynników niebezpiecznych występujących w procesach pracy, • sposobów neutralizowania rozlanej benzyny czy olejów.

3. Zapoznanie pracowników z kartami charakterystyki substancji niebezpiecznych stosowanych w procesie pracy.

4. Zapoznanie pracowników z instrukcjami bezpiecznej obsługi i konserwacji 0,3 wykorzystywanych urządzeń i narzędzi.

5. Przedstawienie pracownikom środków ochrony zbiorowej stosowanych w procesach 0,3 pracy: • instalacja elektryczna w wykonaniu przeciwwybuchowym, • wentylacja mechaniczna ogólna i stanowiskowa.

6. Przedstawienie pracownikom środków ochrony indywidualnej stosowanych 0,4 obligatoryjnie: • odzieży ochronnej, • środków ochrony głowy – nakryć głowy, • środków ochrony kończyn górnych – rękawic ochronnych, • środków ochrony twarzy i oczu (okularów ochronnych), • środków ochrony układu oddechowego, • dermatologicznych środków ochrony skóry (kremów, past, maści).

7. Zapoznanie pracowników z ryzykiem zawodowym, które związane jest z wykonywanymi 0,3 przez nich czynnościami.

8. Pokaz przez instruktora sposobu wykonywania pracy, ze zwróceniem szczególnej uwagi 0,3 na środki ochrony zbiorowej lub indywidualnej stosowane na danym stanowisku.

9. Próbne wykonanie zadania przez pracownika pod kontrolą osoby kierującej 0,4 pracownikami.

10. Samodzielna praca pracownika pod nadzorem instruktora. 4

11. Omówienie i ocena przebiegu wykonywania pracy przez pracownika. 1

Razem. 8

1 godzina instruktażu = 45 minut

Program opracował: Po konsultacji z pracownikami zatwierdził:

........................................... ……………..……................................................... (Jan Kowalski) (Styczeń 2024, Adam Nowak, Kierownik Działu Technicznego, podpis nieczytelny)

6. Treść instruktażu

Ogólne wymagania bhp stawiane stanowiskom obsługowo-naprawczym

Szkolenie należy rozpocząć od pokazania pracownikowi:

 poszczególnych stanowisk pracy, na których będzie wykonywał on swoje zadania, zwracając przy tym szczególną uwagę na:

 wymagania dotyczące pomieszczeń i samych stanowisk pracy,

 niezbędnego wyposażenia,

 oznakowanie miejsc niebezpiecznych,

 zasady zapewnienia bezpieczeństwa pracownikom zatrudnionym przy innych pracach i osobom postronnym (szczególnie ważne, jeśli istnieje możliwość wejścia klienta na halę napraw),

 zasady poruszania się po terenie zakładu (m.in. strefy pracy maszyn, w tym zwłaszcza pracy podnośników);

 magazynów:

 materiałów eksploatacyjnych i części zamiennych, niezbędnych do wykonania określonej pracy,

 kół i opon,

 narzędzi;

 miejsc składowania odpadów (w tym pojemników po materiałach łatwopalnych);

 lokalizacją biura bezpośredniego przełożonego;

 lokalizacją pomieszczeń higieniczno-sanitarnych.

PRZYKŁAD

Wysokość pomieszczeń dla samochodów osobowych i pochodnych (ze stanowiskami kanałowymi lub podnośnikowymi) powinna wynosić co najmniej 4,2 m.

PRZYKŁAD

Stanowisko przeglądowo-naprawcze powinno być wyposażone w:

 wentylację zapewniającą nieprzekraczanie dopuszczalnych stężeń tlenku węgla (CO) i innych substancji szkodliwych dla zdrowia (wentylacja powinna zapewnić minimum dwukrotną wymianę powietrza w ciągu godziny),

 indywidualny wyciąg spalin lub włączony do instalacji wyciągowej spalin,

 centralne ogrzewanie wodne,

 odpływ ścieków do osadnika błota i tłuszczu oraz stosownie do potrzeb

 wyposażenie technologiczne (m.in.: kanały, podnośniki, stoły ślusarskie, wózki montażowe, urządzenia specjalne do demontażu zespołów, itp.).

PRZYKŁAD

Kanały obsługowo-naprawcze powinny być wyposażone w:

 odbojnice umożliwiające bezpieczny wjazd pojazdu oraz

 prowadnice zabezpieczające przed wjazdem do kanału,

 wpusty podłogowe i odprowadzenie ścieków do kanalizacji przez osadnik tłuszczu.

W kanałach o długości do 6 m nawiew powietrza powinien być czołowy a w kanałach o długości powyżej 6 m – boczny. Wentylacja (przy mechanicznym odciągu spalin) musi zapewnić minimalną wielkość nawiewu powietrza wynoszącą dla samochodów osobowych 50 m3/h/mb kanału. Przy czym dolna krawędź otworu nawiewnego powinna znajdować się od 10 do 20 cm powyżej dna kanału.

Prędkość powietrza nawiewu do kanału przy nawiewie:

 czołowym – 2,0 do 2,5 m/s,

 przy nawiewie bocznym – 0,5 do 1,0 m/s.

Kanały muszą być zaopatrzone w schody, a z drugiej strony w klamry służące jako wyjście awaryjne. Kanały należy zaopatrzyć w blokadę instalacji oświetleniowej – urządzoną w taki sposób aby bez uruchomienia wentylacji kanału nie można było włączyć oświetlenia i korzystać z gniazd wtyczkowych w kanale.

Stanowisko pracy powinno być wyposażone w:

 narzędzia monterskie ogólnego przeznaczenia i narzędzia specjalne,

 narzędzia z napędem elektrycznym i pneumatycznym,

 urządzenia do podnoszenia i przenoszenia dużych i ciężkich podzespołów oraz pojazdów,

 urządzenia do mycia i oczyszczania wymontowanych części,

 przyrządy pomiarowe,

 inne stosowane maszyny, w tym do obróbki metali.

PRZYKŁAD

Narzędzia monterskie ogólnego przeznaczenia, to np.: klucze monterskie, wkrętaki, młotki, szczypce płaskie, itp. Natomiast do narzędzi specjalnych zaliczamy różnego rodzaju ściągacze lub klucze dynamometryczne. Najczęściej stosowane narzędzia z napędem elektrycznym, bądź pneumatycznym to: klucze, wiertarki, rozwiertaki do zgrzein, wkrętarki, młotki, pistolety do przedmuchiwania, smarownice.

PRZYKŁAD

Do przenoszenia i podnoszenia dużych i ciężkich podzespołów (także pojazdów) są używane dźwignice, np.:

 hydrauliczne dźwigniki kanałowe,

 podnośniki hydrauliczne,

 elektrowciągi i suwnice,

a do ich transportu wózki widłowe lub platformowe. Do podnoszenia pojazdów używa się też specjalnie dostosowanych do tego żurawi i suwnic bramowych, z napędem ręcznym, hydraulicznym lub elektrycznym. Stosuje się tu specjalne zawiesia, zaczepiane o ramę samochodu.

PRZYKŁAD

Do mycia wymontowanych części stosowane są myjki lub urządzenia do oczyszczania powierzchni metodą strumieniowo-cierną.

PRZYKŁAD

Przyrządy pomiarowe, jakie powinny się znaleźć na stanowisku pracy, to:

 suwmiarka,

 mikrometr,

 szczelinomierze czy

 ciśnieniomierze.

PRZYKŁAD

W warsztacie wykorzystywane są również: obrabiarka do przetaczania tarcz i bębnów hamulcowych, nitownica do okładzin hamulcowych, stołowa szlifierka elektryczna.

W trakcie obchodu poszczególnych stanowisk i miejsc pracy, na których będzie pracował szkolony pracownik, należy pokazać mu miejsca szczególnie niebezpieczne (np. skrzyżowania ciągów pieszych i jezdnych, strefy zasięgu pracy maszyn – m.in. podnośników, krawędzie kanałów, strefy bram wjazdowych), sposób ich oznakowania oraz zasady bezpiecznego przebywania w tych miejscach.

Oprowadzając pracownika po magazynach należy przedstawić mu zasady pobierania i zdawania narzędzi oraz ubrań roboczych i środków ochronnych. Należy także zwrócić uwagę pracownika na zasady pobierania i transportowania potrzebnych części zamiennych (szczególnie tych o większej masie lub gabarytach) i materiałów eksploatacyjnych (zwłaszcza łatwopalnych).

Pracownik powinien poznać też miejsca składowania wymontowanych, niesprawnych części pojazdów oraz wymienianych, zużytych materiałów eksploatacyjnych (np. olejów silnikowych), także pustych opakowań po materiałach łatwopalnych.

Pokazując pomieszczenia higieniczno-sanitarne należy koniecznie pamiętać o pokazaniu miejsc, gdzie dopuszczalne jest palenie tytoniu i przypomnieć o zakazie palenia poza wyznaczonymi miejscami.

Zagrożenia związane z prowadzeniem napraw samochodów

Do najczęstszych zagrożeń lub czynników niebezpiecznych (szkodliwych, uciążliwych) występujących na stanowiskach pracy w warsztatach obsługowo-naprawczych pojazdów samochodowych należą:

 powierzchnie sprzyjające upadkom na tym samym poziomie, na skutek poślizgnięcia się na rozlanych olejach, błocie lub w wyniku potknięcia się o leżące na podłodze przedmioty (najczęściej narzędzia, stare części, opakowania), a także o wyszczerbienia, pęknięcia posadzek (zły stan), a także przez brak właściwego oznakowania progów, itp. przeszkód na drogach transportowych – w efekcie upadków dochodzi do:

 złamań i zwichnięć kończyn,

 stłuczeń ciała oraz

 urazów głowy;

 położenie stanowiska pracy na wysokości – na skutek upadku na niższy poziom, np. upadku z drabinki podczas prowadzenia napraw dużych samochodów, najczęściej dochodzi do potłuczeń, złamań i zwichnięć kończyn, ale mogą powstawać także i inne urazy ciała, w tym bardzo niebezpieczne obrażenia wewnętrzne i urazy głowy;

 wpadnięcie do kanału – z reguły na skutek nieuwagi i braku zabezpieczenia kanału – skutki są podobne jak przy upadku z wysokości (punkt powyżej);

 ruch pojazdów na terenie zakładu, z reguły dochodzi do przygniecenia lub najechania samochodem:

 w trakcie manewrowania,

 wjeżdżającym lub wpychanym na stanowisko obsługowo-naprawcze, przy niesprawnych hamulcach lub braku odbojnic,

 w wyniku samoczynnego cofnięcia się pojazdu wskutek braku lub wadliwego zabezpieczenia jego kół (np. za pomocą przypadkowych przedmiotów – zamiast klinów),

 niewłaściwie uniesionym i podpartym tylko na podnośniku – bez zabezpieczenia go metalowymi podstawkami – w efekcie dochodzi do stłuczeń, zmiażdżeń i złamań, ale zdarzają się bardzo poważne urazy wewnętrzne;

 statyczne obciążenie fizyczne, wskutek wymuszonej pozycji pracy podczas napraw, co powoduje schorzenia układu mięśniowo-szkieletowego (najczęściej o charakterze zwyrodnieniowym);

 dynamiczne obciążenie fizyczne, w wyniku ręcznego przenoszenia i podnoszenia części (zwłaszcza w trakcie demontażu i ponownego montażu) oraz posługiwania się narzędziami zmechanizowanymi, zwłaszcza pneumatycznymi – skutkiem są zwichnięcia stawów i naciągnięcia mięśni, urazy kręgosłupa, przepuklina;

 praca z narzędziami ręcznymi:

 w razie nagłego ustąpienia śruby lub zsunięcia się klucza przy odkręcaniu połączeń śrubowych – skutkiem są urazy rąk (skaleczenia, zakłucia i stłuczenia),

 podczas pracy pod pojazdem, albo przy czyszczeniu – skutkiem jest zaprószenie oczu;

 praca z narzędziami o napędzie elektrycznym, skutkująca najczęściej lekkimi obrażeniami ciała (skaleczenia, otarcia, stłuczenia);

 praca z narzędziami o napędzie pneumatycznym, w przypadku uszkodzenia przewodu zasilającego – skutkiem są urazy, najczęściej rąk;

 spadające przedmioty, podczas wykonywania napraw pod pojazdem, w trakcie pracy w kanale lub podczas pobierania potrzebnych części z magazynu – powodujące: skaleczenia, stłuczenia, ale także zmiażdżenia części ciała;

 niebezpieczne napięcie w instalacji elektrycznej – w wyniku wykorzystywania narzędzi i urządzeń zasilanych prądem elektrycznym, w tym przenośnych źródeł oświetlenia, ale też niesprawnej instalacji elektrycznej – w efekcie dochodzi do: porażenia prądem elektrycznym, poparzeń, utraty przytomności, stłuczeń, a w skrajnych przypadkach skutkiem może być śmierć poszkodowanego;

 substancje chemiczne trujące i drażniące, m.in.:

 zatrucie szkodliwymi spalinami (wadliwa wentylacja, niewykorzystywanie indywidualnego wyciągu spalin),

 podtrucia lub zatrucia etyliną (najczęściej podczas mycia części, noszenia ubrudzonej paliwem odzieży, przedmuchiwania ustami przewodów paliwowych, dysz gaźników, przy zasysaniu paliwa ze zbiorników oraz wdychaniu spalin silników gaźnikowych),

 zatrucia gazem płynnym (LPG) (najczęściej w trakcie awaryjnego wycieku gazu) – skutkiem są:

 ostre lub chroniczne zatrucia (nudności, bóle i zawroty głowy, w skrajnych przypadkach prowadzące do halucynacji, utraty przytomności i śmierci),

 podrażnienie błon śluzowych,

 podrażnienie układu nerwowego,

 wysuszenie i odtłuszczenie skóry (zaczerwienienie, swędzenie, alergie);

 substancje chemiczne żrące, pochodzące np. z akumulatorów, układów hamulcowych i silnikowych – powodujące oparzenia chemiczne;

 gorące części (np. silnika) i płyny (np. płyn chłodniczy) – powodujące poparzenia termiczne;

 pożar i wybuch, występowanie w atmosferze pomieszczenia stacji oparów paliw, w wyniku wadliwej wentylacji – skutkiem są poparzenia termiczne, obrażenia narządów wewnętrznych, a nawet śmierć;

 wystające elementy zarówno nieruchome, jak i ruchome – elementy drzwi wejściowych, maszyn i szafek na stanowiskach pracy i w magazynie, źle składowane materiały (przy przejściach), wąskie przejścia, elementy naprawianych samochodów (zwłaszcza drzwi, pokrywa silnika, klapa bagażnika) – skutkiem są najczęściej stłuczenia;

 zmienne warunki atmosferyczne, praca związana z przebywaniem na terenie hali i otwartej przestrzeni w różnych warunkach pogodowych, w efekcie dochodzi do chorób układu oddechowego – najczęściej przeziębień, ale także odmrożeń;

 wirujące części maszyn, w przypadku wykorzystywania do pracy obrabiarek (tokarki, szlifierki) – pochwycenie w wyniku pracy:

 z luźnymi częściami ubrania (rozpięte mankiety, luźne poły ubrania),

 przy maszynach bez osłoniętych części napędu,

 przy maszynach z uszkodzonymi lub źle zamontowanymi osłonami – skutkiem są najczęściej urazy dłoni;

 hałas pochodzący z silników pracujących samochodów oraz wykorzystywanych narzędzi i urządzeń – powodujący nadmierne zmęczenie, a przy długotrwałym narażeniu możliwe są też ubytki słuchu;

 wibracje, pochodzące z wykorzystywanych narzędzi o napędzie pneumatycznym (ale też ręcznych elektronarzędzi) – przy dłuższym narażeniu możliwe są zaburzenia nerwowo-naczyniowe w palcach dłoni, upośledzenie czucia, mrowienie i drętwienie palców.

Zalecenia bezpieczeństwa podczas wykonywania poszczególnych rodzajów prac

Bezpieczne wprowadzanie i ustawianie samochodów na stanowisku

W trakcie szkolenia pracownik powinien poznać podstawowe zasady pracy w tym zakresie.

Zasada 1.

Pojazdy samochodowe można wprowadzać na stanowisko obsługowo-naprawcze po uprzednim umyciu i obcieknięciu nadwozia. Mycie zalecane jest m.in. w celu zidentyfikowania ewentualnych ukrytych uszkodzeń.

Zasada 2.

Pojazd może wprowadzać na stanowisko obsługowo-naprawcze tylko właściciel pojazdu lub mechanik samochodowy posiadający prawo jazdy odpowiedniej kategorii. Zabronione jest wprowadzanie samochodu uczniom (młodocianym) odbywającym w warsztacie praktyczną naukę zawodu!

Zasada 3.

Wprowadzanie pojazdów na stanowiska jest manewrem trudnym i należy go wykonywać z dużą ostrożnością! W tym celu:

 przemieszczanie pojazdu z placu postojowego na stanowiska obsługowo-naprawcze w hali można rozpocząć dopiero po upewnieniu się, że trasa przejazdu jest wolna, a czynność ta nie grozi niebezpieczeństwem innym pracownikom,

 wprowadzający pojazd na stanowisko powinien stosować się do przepisów ruchu drogowego i pod żadnym pozorem nie przekraczać prędkości 15 km/h.

Zasada 4.

Podczas wprowadzania pojazdu na kanał lub podnośnik wszystkie osoby znajdujące się w kanale lub w rejonie podnośnika muszą go opuścić.

Zasada 5.

Wewnątrz kabiny wprowadzanego pojazdu nie mogą znajdować się inne osoby prócz prowadzącego pojazd kierowcy lub uprawnionego mechanika.

Zasada 6.

Dla zapewnienia bezpieczeństwa przy wykonywaniu manewrów, kierowca powinien korzystać z pomocy pracownika warsztatu – stojącego w bezpiecznej odległości z boku, poza torem poruszania się pojazdu i podającego niezbędne informacje znakami umownymi.

Zasada 7.

Zabronione jest przebywanie pomiędzy pojazdem a ścianą hali lub ościeżnicą bramy wjazdowej, w czasie przejazdu pojazdu na stanowisko obsługowe!

Zasada 8.

Samochód z uszkodzonym układem napędowym wolno wprowadzać na stanowisko obsługowo-naprawcze wyłącznie przez przetaczanie przy pomocy kilku pracowników.

Zasada 9.

Pojazd z uszkodzonym układem hamulcowym lub kierowniczym powinien być wciągnięty na stanowisko przy użyciu specjalnego wózka, samochodu z podnośnikiem lub żurawikiem, albo sztywnego holu lub w inny bezpieczny sposób. Wpychanie lub wciąganie pojazdu na stanowisko za pomocą drugiego pojazdu i przy użyciu sztywnego holu dopuszczalne jest tylko wtedy, kiedy hol w obu pojazdach jest prawidłowo i pewnie założony na haki.

Zasada 10.

Pojazd należy ustawić nad kanałem w taki sposób, aby:

 była zachowana wolna przestrzeń nad kanałem od strony schodów o długości równej długości tych schodów (umożliwi to swobodne wyjście i wejście do kanału),

 zachowana była zalecana minimalna odległość od innych pojazdów znajdujących się na hali, ścian, słupów i sąsiednich stanowisk pracy – co najmniej 1,2 m (umożliwi to swobodne poruszanie się i wykonywanie robót.

Zasada 11.

Po wprowadzeniu pojazdu należy natychmiast:

 wyłączyć silnik,

 zaciągnąć hamulec ręczny lub włączyć bieg,

 podłożyć kliny pod koła, uniemożliwiając przetaczanie się pojazdu do przodu i do tyłu. Po zabezpieczeniu pojazdu klinami należy wyłączyć ręczny hamulec, a dźwignię zmiany biegów ustawić w położeniu biegu jałowego. Nie wolno podkładać pod koła przypadkowych przedmiotów, np. kamieni, cegieł, zużytych części pojazdów, itp.

Zasada 12.

W razie konieczności uruchomienia silnika na stanowisku obsługowo-naprawczym, na rurę wydechową pojazdu należy założyć przewód odprowadzający gazy spalinowe na zewnątrz.

Podnoszenie samochodu

Zasada 1.

Nie wolno posługiwać się podnośnikami uszkodzonymi, nie w pełni sprawnymi i niekompletnymi. Przed podniesieniem pojazdu zawsze należy sprawdzić stan urządzeń, które będą wykorzystywane – odnosi się to zarówno do dźwigników, podnośników mechanicznych jak i ręcznych. Dźwigniki elektromechaniczne dwukolumnowe, napędzane silnikiem elektrycznym powinny być wyposażone w przekładnię samohamowną oraz automatyczne urządzenia zderzakowe wyłączające silnik, gdy mostek osiąga krańcowe położenie.

Odstęp pomiędzy kolumnami podnośnika lub kształt i rozmiary umieszczonej na nim konstrukcji muszą być dostosowane do kształtów i rozmiarów podnoszonego pojazdu.

Podnośnik (dźwignik elektromechaniczny) powinien posiadać aktualną decyzję Urzędu Dozoru Technicznego o dopuszczeniu go do eksploatacji.

W przypadku podnośników ręcznych należy skontrolować stan zapadki, gwintu, podstawki i główki. Przy ręcznych podnośnikach hydraulicznych trzeba sprawdzić, czy nie ma wycieków płynu.

Zasada 2.

Udźwig podnośnika powinien być dostosowany do masy pojazdu. W razie dysponowania podnośnikiem o niewystarczającym udźwigu, należy podnosić tylko przednią lub tylną część pojazdu.

Zasada 3.

Podnoszony samochód trzeba zabezpieczyć przed zmianą położenia, włączając ręczny hamulec i podkładając kliny pod niepodnoszone koła.

Zasada 4.

Po podniesieniu pojazdu dźwignikiem elektromechanicznym dwukolumnowym, pojazd należy zabezpieczyć przed samoczynnym opadnięciem. W tym celu trzeba ustawić pod nim stalowe, odpowiednio wytrzymałe podstawki i oprzeć na nich samochód opuszczając podnośnik. Niewskazane jest używanie drewnianych „kobyłek”. Nie wolno wykonywać żadnych prac obsługowo-naprawczych przy samochodzie uniesionym tylko na podnośniku lub wiszącym na dźwignicy.

Zasada 5.

W razie podnoszenia pojazdu na terenie o nieutwardzonej powierzchni, pod podnośnik i pod podstawki należy podłożyć deski o długości około 1 m i grubości, co najmniej 5 cm.

Zasada 6.

Na stanowiskach kanałowych należy używać specjalnych podnośników kanałowych, pamiętając, aby pojazd po podniesieniu zachował pełną stateczność.

Praca w kanale

Kanał musi być wyposażony w schodki (bez ubytków i nierów