Program instruktażu stanowiskowego mechanika samochodowego

Program instruktażu stanowiskowego mechanika samochodowego

1. Podstawy opracowania programu

Przy opracowaniu programu szkolenia uwzględniono rozporządzenia:

 Dz.U. 2003 nr 169 poz. 1650

 Dz.U. 2003 nr 122 poz. 1145

 Dz.U. 2002 nr 191 poz. 1596

 Dz.U. 2000 nr 120 poz. 1269

 Dz.U. 1997 nr 109 poz. 704

 Dz.U. 1996 nr 62 poz. 288

 Dz.U. 1996 nr 49 poz. 225

 Dz.U. 1987 nr 5 poz. 28

2. Cel szkolenia

Instruktaż prowadzi się w celu zapewnienie bezpieczeństwa pracy podczas obsługi klientów naprawy i konserwacji pojazdów.

Po ukończeniu szkolenia pracownik powinien znać:

 zagrożenia występujące w miejscu wykonywania przez niego swoich obowiązków oraz w jego bezpośrednim otoczeniu, a także

 ryzyko zawodowe związane z wykonywaną pracą.

Pracownik powinien zostać zapoznany także z zagrożeniami, na jakie są narażeni klienci warsztatu samochodowego, zasadami minimalizowania tych zagrożeń oraz sposobami informowania klientów o możliwym narażeniu.

Po szkoleniu pracownik powinien umieć:

 bezpiecznie wykonywać swoją pracę zarówno w sytuacji, kiedy jest ona realizowana na płaszczyźnie otoczenia lub na wysokości (np. z drabinek),

 stosować ochrony przed urazami i chorobami w warunkach normalnej pracy i w warunkach awaryjnych,

 właściwie postępować w razie wypadku, awarii lub w innej nietypowej sytuacji.

3. Sposób organizacji szkolenia

Szkolenie powinno być prowadzone w formie instruktażu – na stanowisku, na którym później będzie zatrudniony pracownik, na podstawie programu szczegółowego.

W formie wykładu należy realizować pkt: 1, 2, 3 i 7 programu szkolenia, a w formie ćwiczeń przeprowadzić pozostałe punkty programu.

W planie instruktażu zamieściliśmy elementy dotyczące zadań realizowanych zarówno w warsztacie samochodowym, jak i na placu manewrowym. W treści instruktażu znajdą Państwo również informacje dotyczące zasad wprowadzania pojazdów na stanowiska w warsztacie.

4. Plan instruktażu stanowiskowego dla pracownika mechanika samochodowego

Lp. Temat szkolenia Czas trwania

1. Omówienie warunków pracy z uwzględnieniem elementów: 30 min

a) miejsc, w których będą wykonywane prace:

• warsztat

• plac manewrowy

• magazyn części

• biuro;

b) zastosowanych systemów ochronnych, w tym:

• wentylacja mechaniczna

• gaśnice

• apteczka

• system alarmowy;

c) stanowisk roboczych mających wpływ na bhp, w tym:

• oświetlenie

• podnośniki

• kanał naprawczy

• narzędzia.

Omówienie czynności zabronionych podczas wykonywania poszczególnych rodzajów prac na różnych stanowiskach (np. palenie tytoniu,

spożywanie alkoholu, używanie otwartego ognia, itp.).

Omówienie podstawowych obowiązków pracowników obsługujących: klucze dynamometryczne

podnośniki, szlifierki kątowe

spawarki oraz urządzenia diagnostyczne.

2. Omówienie poszczególnych rodzajów procesów technologicznych, jakie występują w

warsztacie, ze szczególnym uwzględnieniem:

• wymiany oleju

• wymiany klocków hamulcowych.

3. Zapoznanie pracowników z kartami charakterystyki olejów silnikowych

stosowanych w procesie wymiany oleju.

4. Zapoznanie pracowników z instrukcjami bezpiecznej obsługi i konserwacji 30 min

wykorzystywanych urządzeń i narzędzi (ze szczególnym uwzględnieniem zagadnień

związanych z wykorzystywaniem podnośnika hydraulicznego w

warsztacie).

5. Przedstawienie pracownikom środków ochrony zbiorowej stosowanych w procesach 15 min

pracy:

• wyciąg spalin

• gaśnice

• apteczka.

6. Przedstawienie pracownikom środków ochrony indywidualnej stosowanych 15 min

obligatoryjnie:

• rękawice ochronne

• okulary ochronne

• buty robocze

• odzież robocza

• ochronniki słuchu.

7. Zapoznanie pracowników z ryzykiem zawodowym, które związane jest z 30 min

wykonywanymi przez nich czynnościami.

8. Pokaz przez instruktora sposobu wykonywania pracy, ze zwróceniem szczególnej 60 min

uwagi na środki ochrony zbiorowej lub indywidualnej stosowane na danym

stanowisku.

9. Próbne wykonanie zadania przez pracownika pod kontrolą mechanika samochodowego. 60 min

10. Samodzielna praca pod nadzorem instruktora. 60 min

11. Omówienie i ocena przebiegu wykonywania pracy przez pracownika. 30 min

Razem. 360 min

Czas trwania instruktażu = 6 godzin

Program opracował: Po konsultacji z pracownikami zatwierdził:

........................................... ……………..……...................................................

(Jan Kowalski) (2023-10-27, Adam Nowak, Kierownik Warsztatu, .................)

5. Treść instruktażu

Ogólne wymagania bhp dla stanowisk pracy w warsztacie samochodowym

Szkolenie należy rozpocząć od pokazania pracownikowi:

 poszczególnych stanowisk pracy, na których będzie wykonywał on swoje zadania, zwracając przy tym szczególną uwagę na:

 stan techniczny podnośników

 sprawność narzędzi

 oznakowanie dróg ewakuacyjnych

 zasady poruszania się po warsztacie

 zasady korzystania z kanału naprawczego;

 magazynów:

 części zamiennych

 narzędzi;

 miejsc składowania zużytych olejów;

 lokalizacji biura kierownika;

 lokalizacji toalety.

PRZYKŁAD

Wymiana oleju powinno odbywać się w warsztacie lub na placu manewrowym. Nie należy wymieniać oleju na stanowisku do naprawy hamulców.

Temperatura oleju dla pojazdu powinna wynosić 80-90°C.

Pojazdy powinny być wypoziomowane, tak aby był możliwy swobodny spływ oleju. Zużyty olej muszą mieć osobny pojemnik a nie wylewać bezpośrednio do kanalizacji.

Wentylacja w warsztacie powinna być w pełni sprawna i być wyposażona w wyciąg spalin.

PRZYKŁAD

Podnośniki kolumnowe nie mogą być użytkowane w przypadku uszkodzenia. Podnośniki powinny mieć regularne przeglądy i być wyposażone w blokady bezpieczeństwa.

PRZYKŁAD

Do odkręcania kół należy stosować klucz pneumatyczny lub klucz krzyżakowy.

PRZYKŁAD

Do dokręcania śrub należy stosować klucz dynamometryczny.

PRZYKŁAD

Podczas pokazywania magazynów należy zwrócić uwagę szkolonej osoby na zasady pobierania części i odkładania narzędzi. Podobnie należy uczulić pracownika na podstawowe zasady postępowania z olejami przepracowanymi oraz częściami zamiennymi, w tym na całkowity zakaz wylewania oleju, np. do gleby.

Podczas obchodu stanowisk i miejsc pracy, należy pokazać szkolonemu pracownikowi miejsca szczególnie niebezpieczne, sposób ich oznakowania oraz zasady bezpiecznego przebywania w tych miejscach.

PRZYKŁAD

Miejscami szczególnie niebezpiecznymi będą, np.:

 kanał naprawczy,

 stanowisko do spawania,

 magazyn części,

 plac manewrowy.

Typowe zagrożenia związane z naprawą pojazdów

Do podstawowych zagrożeń w warsztacie samochodowym zaliczamy:

 Upadki narzędzi – skutkiem są urazy stóp, ale zdarzają się też urazy rąk,

 Pożar w efekcie dochodzi do zatrucia dymem, ale też i oparzeń np. twarzy,

 Olej silnikowy, w wyniku kontaktu ze skórą, ale także na skutek połknięcia – powoduje podrażnienia skóry,

 Płyn hamulcowy, w wyniku kontaktu z oczami – powoduje pieczenie oczu,

 Upadki z wysokości, zwłaszcza w przypadku prac na podnośniku – konsekwencją są najczęściej złamania, ale również stłuczenia – urazy głowy,

 Poruszające się pojazdy, w przypadku potrącenia – skutkiem są obrażenia ciała,

 Poślizgnięcia, na skutek rozlanych płynów, a także oleju – w efekcie upadków dochodzi do urazów kończyn,

 Niezabezpieczone narzędzia (najczęściej klucze, ale też młotki, śrubokręty), powodujące upadki w wyniku potknięcia, których skutkiem są urazy głowy,

 Hałas – na skutek pracy narzędzi pneumatycznych, np. klucza udarowego, najczęściej dochodzi do uszkodzenia słuchu, ale mogą powstawać także i inne dolegliwości, w tym bóle głowy,

 kontakt z chemikaliami ( płyny hamulcowe, płyny chłodnicze, rozpuszczalniki, itp.), zwłaszcza w przypadku braku rękawic ochronnych – powodujący podrażnienia skóry,

 Pył hamulcowy wraz z opiłkami metalu podczas wymiany klocków hamulcowych, zwłaszcza przy braku okularów ochronnych – skutkiem są podrażnienia oczu objawiające się zaczerwienieniem, w skrajnych przypadkach mogące doprowadzać do utraty wzroku,

 Części samochodowe zarówno małe, jak i duże – śruby, nakrętki, elementy karoserii – skutkiem są najczęściej urazy stóp,

 Wybuch opony – w wyniku przebicia, w tym podczas pompowania, ale też w trakcie montażu – w efekcie dochodzi do urazów rąk,

 Niskie temperatury, praca związana z naprawą pojazdów w zimie, w efekcie dochodzi do odmrożeń – najczęściej palców, ale także uszu,

 Przeciążenie fizyczne, wskutek podnoszenia ciężkich części podczas wymiany kół, co powoduje bóle kręgosłupa.

Czynności przed rozpoczęciem pracy oraz podstawowe zasady bezpiecznego naprawy pojazdów

Zawsze przed rozpoczęciem pracy pracownik powinien przygotować sobie niezbędne narzędzia i urządzenia.

Rozpoczęcie pracy może nastąpić dopiero wtedy, gdy pracownik upewni się, że wszystkie urządzenia i narzędzia, jakie będzie wykorzystywał są w należytym stanie.

Zasady bezpiecznego wprowadzania pojazdów na stanowisko

Zasada 1.

Na stanowiska obsługowe może wprowadzać pojazd tylko jego właściciel lub upoważniony pracownik warsztatu posiadający prawo jazdy. Ponieważ jest to plac manewrowy należy wykonywać go z dużą ostrożnością!

Wprowadzanie pojazdów na stanowiska przez klientów lub osoby postronne, jest kategorycznie zabronione.

W trakcie wprowadzania pojazdu przez pracownika, poza właścicielem nikt nie powinien znajdować się wewnątrz pojazdu.

Zasada 2.

Naprawę można rozpocząć dopiero po upewnieniu się, że pojazd jest zabezpieczony, a naprawa nie grozi niebezpieczeństwem innym pracownikom. Narzędzia, np.: klucze, młotki śrubokręty, powinny być usunięte z podłogi.

Zasada 3.

Wprowadzający pojazd na stanowisko powinien stosować się do obowiązujących przepisów bhp i nie przekraczać dozwolonej prędkości.

Zasada 4.

Parkowanie musi koordynować inny pracownik, znajdujący się na placu, ale nie na stanowisku (powinien być poza pojazdem), tak aby uniknąć kolizji lub potrącenia.

Zasada 5.

Należy zachować odległości umożliwiające pracownikom swobodne poruszanie się i wykonywanie robót. Pomiędzy pojazdami a ścianami, czy regałami powinno być minimum 1 metr wolnej przestrzeni, umożliwiającej pracownikom swobodny dostęp do pojazdu.

Zasada 6.

Po wprowadzeniu pojazdu na stanowisko należy natychmiast zaciągnąć hamulec ręczny, a następnie wyłączyć silnik lub odłączyć akumulator. W razie konieczności spawania, na pojazd należy założyć koc gaśniczy i ustawić gaśnicę proszkową na zewnątrz pomieszczenia.

Ogólne zasady dotyczące wymiany płynów eksploatacyjnych

Zasada 1.

Pracownicy warsztatu powinni:

 stosować tylko właściwe płyny do uzupełniania, wymiany czy czyszczenia,

 używać wyłącznie sprawnych narzędzi i urządzeń do wymiany oraz uzupełniania.

Zasada 2.

Nie wolno używać płynów łatwopalnych i żrących bez rękawic ochronnych. Stosując środki łatwopalne i żrące konieczne jest stosowanie się do zaleceń producenta. Płyny łatwopalne i żrące , które nie są w danym momencie stosowane należy przechowywać w szczelnie zamkniętych pojemnikach. Nie wolno stosować ponownie pojemników po olejach.

Pojemniki ze środkami chemicznymi (także szmaty) nie wolno przechowywać w pobliżu źródeł ciepła oraz w pobliżu materiałów łatwopalnych (np. papieru).

Zasada 3.

Należy unikać kontaktu ze skórą i oczami stosowanymi środkami, a jeśli już do tego dojdzie – miejsca takie trzeba natychmiast przemyć dużą ilością wody, a w przypadku kontaktu z oczami – dodatkowo zasięgnąć porady lekarza. Zanieczyszczoną odzież należy natychmiast zdjąć.

Zasada 4.

W trakcie użytkowania płynów łatwopalnych i żrących nie wolno palić tytoniu, jeść i nie wolno pić.

Zasada 5.

Należy unikać wdychania oparów – zwłaszcza w trakcie dolewania (przepompowywania).

Wymiana kół

Zasada 1.

Przy wymianie kół należy używać odzieży ochronnej składającej się z:

 rękawic ochronnych

 butów roboczych oraz

 odzieży roboczej.

Podnośniki powinny mieć atest. Przy wymianie kół jako podkładki mogą służyć drewniane klocki, cegły i kawałki metalu.

Zasada 2.

Do odkręcania śrub z zewnątrz należy stosować klucz pneumatyczny. Jako wyposażenia uzupełniającego należy używać klucza dynamometrycznego i pasty montażowej.

Użytkowanie klucza pneumatycznego

Zasada 1.

Nie wolno kierować sprężonego powietrza (np. z pistoletu) w stronę innych osób (klientów, pracowników).

Zasada 2.

Przed każdym użyciem klucza pneumatycznego bezwzględnie należy przeprowadzić kontrolę stanu technicznego:

 przewodu pneumatycznego,

 nasadek i klucza, np. szczelności i zużycia.

Do użytkowania można wykorzystywać wyłącznie sprawne przewody i klucze.

Zasada 3.

W trakcie pracy należy:

 przestrzegać dopuszczalnego ciśnienia,

 chronić przewód przed uszkodzeniem i przetarciem,

 unikać załamań, skręcenia i naciągnięcia.

Przewody doprowadzające sprężone powietrze, powinny być rozmieszczone tak, aby ich przebieg nie kolidował z wprowadzaniem pojazdów na stanowiska wymiany kół.

Zasada 4.

Zakazane jest:

 czyszczenie odzieży sprężonym powietrzem,

 używanie uszkodzonego klucza w trakcie pracy.

Zasada 5.

W trakcie przerw w pracy należy zabezpieczyć klucz przed upadkiem.

Zasada 6.

Praktykantom nie wolno użytkować klucza pneumatycznego samodzielnie. Mogą oni je wykorzystywać, ale tylko i wyłącznie pod nadzorem doświadczonych pracowników (najlepiej specjalnie do tego wyznaczonych).

Zasada 7.

Należy zlecać naprawy wyłącznie wykwalifikowanym pracownikom, np. mechanikom lub elektromechanikom. Naprawy takie powinny być wykonywane:

 zgodnie z zaleceniami producenta,

 zgodnie z instrukcją obsługi,

 z wykorzystaniem odpowiednich narzędzi (np. klucza dynamometrycznego).

Zasada 8.

Za każdym razem przed wymianą części czy naprawą, należy odłączyć akumulator, zaciągnąć hamulec ręczny i unieruchomić pojazd.

Obsługa podnośnika hydraulicznego

Zasada 1.

Podnośnik hydrauliczny powinna być obsługiwana włącznie przez pracowników, którzy:

 zostali przeszkoleni w zakresie jej obsługi,

 wykazali się umiejętnościami obsługi (bardzo ważne końcowe etapy szkolenia, gdzie sprawdza się praktyczne umiejętności),

 są wyraźnie (np. pisemnie) upoważnieni do obsługi.

Praktykanci nie mają prawa obsługiwać podnośnika hydraulicznego. Wyjątkiem są praktykanci pracujący pod nadzorem w ramach praktyk zawodowych.

Przeglądy i naprawy mogą być wykonywane wyłącznie przez uprawnione do tego osoby, a konserwacja przy podnośniku tylko przez mechanika.

Zasada 2.

Podnośnik hydrauliczny może być używana wyłącznie do podnoszenia pojazdów z masą własną i obciążeniem, które nie przekraczają wartości podanych w dokumentacji technicznej podnośnika. Podnośnik hydrauliczny nie nadaje się do podnoszenia takich obiektów, jak np.:

 przyczepy,

 naczepy,

 maszyny rolnicze, itp.

Nieprzestrzeganie ww. zaleceń (dokładny spis zawiera każda instrukcja obsługi dołączana przez producenta do podnośnika) może spowodować uszkodzenie podnośnika, np. wyciek oleju i pęknięcie siłownika, ale też uszkodzenie pojazdu.

Zasada 3.

Podnośnik hydrauliczny musi być kontrolowana przez mechanika minimum raz w miesiącu. Stan techniczny podnośnika powinno być poddawane także corocznym przeglądom. W trakcie przeglądu należy sprawdzić również:

 stan oleju,

 szczelność siłownika,

 stan rolek i kół,

 stan zabezpieczeń.

Miesięcznym przeglądom i konserwacji powinny podlegać także wszystkie urządzenia określające masę pojazdu.

Codziennie lub po każdym użyciu (wielkość te podaje producent podnośnika) należy skontrolować:

 czystość podnośnika,

 stan dźwigni.

Zasada 4.

Przed rozpoczęciem podnoszenia należy poinformować klienta o konieczności opuszczenia pojazdu (np. samochodu), zaciągnięcia hamulca ręcznego, wyłączenia silnika.

Dodatkowo należy samodzielnie skontrolować czy ww. czynności zostały wykonane.

Zasada 5.

Po wykonaniu naprawy, należy klienta o zasadach bezpieczeństwa w trakcie ruszania i hamowania (zasady ruchu drogowego) oraz pomóc mu wjechać na ulicę. Należy też upewnić się, że ruszanie rozpoczęło się prawidłowo.

Zasada 6.

Po wjeździe pojazdu w kanał naprawczy, pracownik powinien obserwować przebieg naprawy. W przypadku wystąpienia jakiegokolwiek zagrożenia dla klienta bądź pojazdu, powinien bez wahania użyć przycisku awaryjnego (w trakcie szkolenia należy pokazać ten przycisk). Jeśli problemy wystąpią już po użyciu płynów eksploatacyjnych, przed ponownym uruchomieniem należy usunąć plamy z podłogi.

Zasada 7.

W przypadku wystąpienia pożaru, podnośnik hydrauliczny powinno być schłodzone podmuchem sprężonego powietrza (załączanego i sterowanego ręcznie bądź automatycznie), a w skrajnych wypadkach wyłączone, przy czym z podnośnika powinny zostać spuszczone płyny eksploatacyjne. Ponowne uruchomienie może odbyć się dopiero po kontroli jego stanu technicznego.

Wymiana klocków hamulcowych

Zasada 1.

Do wymiany klocków hamulcowych należy stosować klucze płaskie i imbusowe.

Zasada 2.

Do czyszczenia, smarowania, montażu i demontażu pracownik powinien wykorzystywać szczotkę drucianą (metalową, plastikową) oraz odpowiednie smary miedziane.

Zasada 3.

Do czyszczenia i smarowania wewnątrz pojazdu należy używać rękawic ochronnych.

Sprzątanie stanowiska pracy

Zasada 1.

Po naprawie i wymianie części pojazd należy umyć i posprzątać, z wykorzystaniem wody i detergentów.

Zasada 2.

Po zakończeniu pracy należy pamiętać o odłożeniu, narzędzi i urządzeń w wyznaczone miejsce.

Wykorzystywanie drabin

Zasada 1.

Drab