Program instruktażu stanowiskowego presera obsługa wtryskarek

Program instruktażu stanowiskowego presera – obsługa wtryskarek do tworzyw sztucznych

1. Podstawy prawne opracowania programu

Przy opracowaniu programu szkolenia uwzględniono następujące rozporządzenia i normy regulujące bhp:

 rozporządzenie Ministra Gospodarki i Pracy z dnia 27 lipca 2004 r. w sprawie szkolenia w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz.U. Nr 180, poz. 1860, ze zm.),

 rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy przetwórstwie tworzyw sztucznych (Dz.U. Nr 191, poz. 1596),

 PN-EN 201:2009 Maszyny do przetwórstwa tworzyw sztucznych i mieszanek gumowych. Wtryskarki. Wymagania bezpieczeństwa.

2. Cel szkolenia

Celem szkolenia jest uzyskanie przez pracownika:

 informacji o czynnikach środowiska pracy występujących przy przetwórstwie termoplastycznych tworzyw sztucznych,

 wiedzy i umiejętności dotyczących sposobów zapobiegania urazom i oparzeniom przy przetwórstwie tworzyw sztucznych metodą wtrysku, w warunkach normalnej i awaryjnej pracy wtryskarek,

 wiedzy i praktycznych umiejętności z zakresu bezpiecznej eksploatacji wtryskarek.

3. Sposób organizacji szkolenia

Szkolenie prowadzone jest w formie instruktażu – na stanowisku (stanowiskach), na którym(ch) będzie zatrudniony instruowany preser, na podstawie programu szczegółowego.

Sposób realizacji szkolenia i czas trwania poszczególnych jego części należy dostosować do przygotowania zawodowego i dotychczasowego stażu pracy instruowanego presera.

4. Plan instruktażu stanowiskowego presera

Lp. Temat szkolenia Liczba godzin

1. Przygotowanie presera do wykonywania czynności związanych z eksploatacją wtryskarek, w 2

szczególności:

a) omówienie warunków pracy z uwzględnieniem elementów:

• pomieszczeń, w których ma pracować preser, mających wpływ na warunki jego pracy,

• stanowiska roboczego, mającego wpływ na bezpieczeństwo i higienę pracy;

b) omówienie:

• zagrożeń występujących przy eksploatacji wtryskarek w zakładzie pracy oraz

• wyników oceny ryzyka zawodowego związanego z wykonywaną pracą;

c) omówienie:

• sposobów ochrony przed zagrożeniami występującymi w przetwórstwie tworzyw sztucznych,

• przebiegu czynności eksploatacyjnych na stanowisku pracy przed, w trakcie i po zakończeniu pracy,

• zasad postępowania w razie wypadku lub awarii.

2. Pokaz przez instruktora sposobu wykonywania pracy na stanowisku pracy zgodnie z 4

przepisami i zasadami bezpieczeństwa i higieny pracy, z uwzględnieniem metod bezpiecznego wykonywania poszczególnych czynności oraz ze szczególnym zwróceniem uwagi na czynności trudne i niebezpieczne.

3. Próbne wykonanie zadania przez pracownika pod kontrolą instruktora. 2

4. Samodzielna praca pracownika pod nadzorem instruktora. 4

5. Omówienie i ocena przebiegu wykonywania pracy przez pracownika. 1

Razem: 13

Okres instruktażu = 3 dni

Program opracował: Po konsultacji z pracownikami zatwierdził:

........................................... ………..……..……...................................................

(Jan Kowalski) (24.05.2024, Anna Nowak, Kierownik Działu Produkcji, ...)

5. Treść instruktażu

Warunki środowiska pracy

Przetwórstwo tworzyw sztucznych charakteryzuje się nasilonym występowaniem zagrożeń urazowych.

Wydarzenia najczęściej powodujące wypadki podczas przetwórstwa tworzyw sztucznych to:

 uderzenie,

 pochwycenie człowieka przez maszyny (ich części), lub oprzyrządowanie,

 zetknięcie się człowieka z ostrymi narzędziami będącymi w ruchu,

 zetknięcie się człowieka z gorącymi powierzchniami lub uplastycznionym tworzywem.

Czynniki niebezpieczne, które powodują najwięcej wypadków to:

 ruchome części maszyn i ich oprzyrządowanie,

 poruszające się narzędzia,

 ostre, wystające elementy, ostrza, ostre krawędzie, szorstkie powierzchnie,

 formy, elementy grzewcze form i cylindrów, uplastycznione tworzywo.

Źródła czynników, które powodują najwięcej wypadków to maszyny produkcyjne i pomocnicze (wtryskarki, prasy, wytłaczarki, walcarki, młyny do rozdrabniania, noże).

Zagrożenia chorobowe w procesie przetwórstwa tworzyw sztucznych związane są z występowaniem szkodliwych czynników chemicznych i fizycznych.

Szkodliwe dla zdrowia czynniki chemiczne to przede wszystkim:

 farby,

 rozpuszczalniki i kleje,

 tworzywa wytwarzające szkodliwe dla zdrowia gazy, pyły lub pary (np. rozpuszczalniki używane do czyszczenia tworzyw).

Szkodliwe dla zdrowia czynniki fizyczne to głównie hałas.

Zagrożenia występujące przy eksploatacji wtryskarek oraz sposoby ochrony przed zagrożeniami

Strefy wtryskarki

1. Strefa formy

Zagrożenia mechaniczne – zgniecenia, obcięcia lub uderzenia na skutek ruchu:

 zamykania płyty mocującej,

 cylindra wtryskiwania poprzez otwór stałej płyty mocującej,

 rdzeni, wypychaczy i mechanizmu napędu.

Ochrona

Dostęp do strefy formy powinien być zabezpieczony przez urządzenie ochronne typu III dla ruchu zamykania płyty mocującej, uzupełniony w razie potrzeby przez osłony stałe. Urządzenie ochronne typu III musi posiadać osłonę ruchomą blokującą z dwoma niezależnymi od siebie urządzeniami blokującymi, z których jedno powinno działać przez obwód sterowania, natomiast drugie powinno działać bezpośrednio lub pośrednio na obwód mocy przez detektor położenia.

Zagrożenia termiczne (poparzenia) – powodowane przez:

 formy,

 elementy grzewcze form i cylindrów – uplastyczniającego i wtryskiwania,

 uplastycznione tworzywo, wypływające z formy lub cylindrów uplastyczniającego i wtryskiwania.

Ochrona

W celu uniknięcia poparzeń, w wyniku niezamierzonego dotknięcia części i podzespołów gorących powinny być zastosowane:

 osłony stałe lub izolacja dostępnych części na zewnątrz stref ochronnych,

 znaki ostrzegawcze na gorących częściach: giętkich przewodach układu regulacji temperatury i ich złączach, formach, elementach grzewczych i dyszach.

2. Strefa mechanizmu zamykającego

Zagrożenia mechaniczne – zgniecenia lub obcięcia:

 przez ruchy mechanizmu napędu płyty mocującej,

 w miejscu, gdzie osłona przed strefą formy pozwala na dostęp z tyłu ruchomej płyty mocującej podczas jej otwierania,

 przez ruchomy mechanizm napędu rdzeni i wypychaczy.

Ochrona

Aby uniemożliwić dostęp do ruchów niebezpiecznych w strefie mechanizmu zamykającego, powinny być zastosowane:

 urządzenia ochronne typu II,

 osłony stałe, jeżeli dostęp jest wymagany tylko w przypadku remontu lub konserwacji maszyny,

 dostęp do strefy ruchów niebezpiecznych napędu rdzeni i wyrzutników powinien być zabezpieczony osłonami ruchomymi, działającymi jak urządzenia ochronne typu I.

Urządzenie ochronne typu I musi posiadać ruchomą osłonę blokującą z jednym czujnikiem położenia, który działa poprzez obwód sterowania na urządzenie wyłącznika głównego obwodu mocy.

Urządzenie ochronne typu II musi posiadać ruchomą osłonę blokującą z dwoma czujnikami położenia, działającymi poprzez obwód sterowania na urządzenie wyłącznika głównego obwodu mocy.

3. Strefa dysz

Zagrożenia mechaniczne – zgniecenia lub obcięcia, powodowane przez:

 ruch zespołu uplastyczniania i/lub zespołu wtryskiwania łącznie z dyszą,

 ruchy części mechanicznie napędzanych dysz zamykających i ich napędów.

Ochrona

Powinno być zastosowane urządzenie ochronne typu I. Jeżeli osłona jest otwarta, poniżej wymienione cykle powinny być przerwane w każdym położeniu zespołu wtryskiwania (nie dotyczy położenia konserwacji):

 ruch naprzód zespołu wtryskiwania, łącznie z dyszą,

 ruchy części napędu mechanicznego dyszy zamykającej i jej napędu.

Zagrożenia powodowane wyrzucaniem na zewnątrz części wskutek:

 nieprawidłowego montażu dyszy,

 zastosowania nieprawidłowego typu dyszy.

Ochrona

Dobór, montaż i demontaż dyszy należy przeprowadzić zgodnie z dokumentacją eksploatacyjną dostarczaną przez producenta – patrz „Instrukcja obsługi wtryskarki”.

Zagrożenia termiczne (poparzenia) – powodowane przez temperatury robocze:

 dyszy,

 uplastycznionego tworzywa, wypływającego z dyszy.

Ochrona

Na dyszy powinny być umieszczone znaki ostrzegawcze przed zagrożeniem poparzenia. Ponadto, przed zagrożeniami ze strony uplastycznionego tworzywa powinna chronić osłona zabezpieczająca przed zagrożeniami mechanicznymi, która dodatkowo powinna, jeśli jest otwierana, przerwać ruch do przodu ślimaka lub tłoka wtryskowego.

4. Strefa uplastyczniania i/lub wtryskiwania

Zagrożenia mechaniczne – zgniecenia, obcięcia lub wciągnięcia powodowane przez:

 niezamierzone ruchy powodowane siłą własnego ciężaru np. przy maszynie z zespołem uplastyczniania i/lub wtryskiwania ustawionych ponad strefą formy,

 ruchy ślimaka i/lub tłoka wtryskowego w cylindrze, dostępne przez otwór zasilania.

Ochrona

Zespoły uplastyczniania i/lub wtryskiwania, ustawione powyżej strefy formy, powinny być wyposażone w urządzenia do zatrzymywania w górnym położeniu.

Dostęp do miejsca obcięcia lub zgniecenia przez otwór zasypowy powinien być uniemożliwiony.

Zagrożenia termiczne (poparzenia) – powodowane przez temperatury robocze:

 zespołu uplastyczniania i/lub wtryskiwania,

 elementy grzewcze, np.: grzejniki, wymienniki ciepła,

 uplastycznione tworzywo wypływające z otworu odgazowującego.

Ochrona

Na zespołach uplastyczniania oraz elementach grzewczych powinny być umieszczone znaki ostrzegawcze przed zagrożeniem poparzenia.

Przed zagrożeniami ze strony uplastycznionego tworzywa powinna chronić osłona zabezpieczająca przed zagrożeniami mechanicznymi, zdolna do zatrzymania uplastycznionego tworzywa, która dodatkowo powinna, jeśli jest otwierana, przerwać ruch do przodu ślimaka lub tłoka wtryskowego.

Należy zastosować izolację cieplną cylindra uplastyczniającego i/lub wtryskiwania.

5. Strefa usuwania

Zagrożenia mechaniczne (zgniecenie, obcięcie lub uderzenie) – powodowane przez poruszające się części w strefie formy dostępne przez otwór usuwania.

Ochrona

Otwór usuwania powinien być zabezpieczony osłonami ochronnymi uniemożliwiającymi dostęp do jakiegokolwiek ruchu niebezpiecznego maszyny, nawet w przypadku zastosowania przenośników.

Dodatkowe wymagania przy stosowaniu wyposażenia pomocniczego

Wyposażenie do wymiany formy z napędem mechanicznym

Strefa wymiany formy powinna być zabezpieczona przez urządzenia ochronne typu I dla ruchów wyposażenia do wymiany form, a w razie potrzeby również w osłony stałe.

Ręczne uruchamianie ruchów formy i/lub urządzenia do przemieszczania form przy braku osłon, lub gdy są one otwarte, albo gdy nie działają wyłączone urządzenia dodatkowe, może być dokonywane przez jeden łącznik z blokadą na każdym stanowisku oraz alternatywnie przez:

 urządzenie sterownicze z automatycznym ustawianiem powrotnym, pod warunkiem, że maksymalna prędkość nie przekroczy 10 mm/s,

 urządzenie sterujące o ruchu skokowym.

Przy zastosowaniu sterowania ręcznego urządzenia, przez cały czas musi być zapewniona dobra widoczność strefy niebezpiecznej.

Urządzenia mocujące formę z napędem mechanicznym

Należy zastosować osłonę ruchomą typu III, albo osłonę blokowaną z dwoma czujnikami położenia, pod warunkiem, że nie jest możliwy dostęp całym ciałem do strefy formy, lub miedzy strefę formy a osłonę. Uniemożliwiony powinien być upadek formy lub jej części przez np. dodatkowe mechaniczne urządzenie zatrzymujące lub samohamowne elementy mocujące.

Jeżeli forma jest mocowana magnetycznie, prawidłowe położenie jej połówek powinno być automatycznie kontrolowane.

Przy zaistnieniu przemieszczania się połówek formy, dalszy ruch płyty mocującej musi być automatycznie przerwany.

Zasady bezpiecznej eksploatacji wtryskarek – czynności obsługującego przed rozpoczęciem pracy

Zasada 1

Sprawdzić prawidłowość działania urządzeń awaryjnego zatrzymywania wtryskarki.

Zasada 2

Sprawdzić prawidłowość działania osłon ruchomych oraz zamocowania osłon stałych chroniących przed zagrożeniami mechanicznymi i termicznymi, w następujących strefach wtryskarki:

 formy,

 mechanizmu zamykającego,

 napędu rdzeni i wypychaczy,

 dyszy,

 zespołu uplastyczniania i/lub wtryskiwania,

 otworu zasypowego,

 grzejników na cylindrze uplastyczniania i wtryskiwania,

 usuwania.

Zasada 3

Sprawdzić stany oleju i połączeń na złączach giętkich przewodów. Zabronione jest uruchamianie wtryskarki jeżeli:

 poziom oleju w zbiorniku głównym lub pompie centralnego smarowania nie jest prawidłowy,

 nastąpiło mechaniczne uszkodzenia węży elastycznych wysokociśnieniowych doprowadzających olej do ruchomych zespołów maszyny.

Zasada 4

Przed uruchomieniem wtryskarki włączyć dopływ wody i ogrzewanie cylindra wtryskowego.

Zasady bezpiecznej eksploatacji wtryskarek – praca na wtryskarce

Zasada 1

Zabronione jest używanie wtryskarki bez wymaganych urządzeń ochronnych lub przy ich nieprawidłowym działaniu.

Zasada 2

Obsługujący może uruchomić wtryskarkę dopiero po stwierdzeniu ustalenia się temperatury cylindra wtryskowego na wartości nastawionej na termoregulatorze.

Zasada 3

Obsługującemu wtryskarę nie wolno:

 zdejmować ani odchylać żadnych osłon w czasie pracy maszyny,

 ustawiać przełączników programowych, przekaźników czasowych termoregulatorów, regulatorów układu hydraulicznego.

Zasada 4

O dostrzeżonych wadach lub uszkodzeniach wtryskarki lub jej urządzeń ochronnych obsługujący powinien niezwłocznie zawiadomić przełożonego.

Zasada 5

Wtryskarka, której uszkodzenie obsługujący stwierdził w czasie pracy, powinna być niezwłocznie zatrzymana i wyłączona z zasilania energią za pomocą jej wyłącznika głównego.

Zasada 6

Czynności związane z naprawą, remontem lub konserwacją wtryskarki mogą być wykonywane wyłącznie przez osoby z obsługi technicznej, upoważnione i posiadające odpowiednie przygotowanie.

Zasada 7

Wznowienie pracy wtryskarki bez usunięcia uszkodzenia i sprawdzenia jej przez obsługę techniczną jest niedopuszczalne.

Zasada 8

Wtryskarek będących w ruchu nie wolno pozostawiać bez obsługi lub nadzoru, chyba że dokumentacja eksploatacyjna (instrukcja obsługi) stanowi inaczej.

Zasada 9

Obsługującemu nie wolno czyścić i smarować wtryskarek będących w ruchu, z wyjątkiem smarowania za pomocą specjalnych urządzeń określonych w dokumentacji eksploatacyjnej.

Zasada 10

Na stanowisku pracy nie wolno przechowywać tworzyw sztucznych, gotowych wyrobów, materiałów pomocniczych i odpadów w ilościach większych niż wynika to z potrzeb technologicznych, umożliwiających utrzymanie ciągłości pracy na danej zmianie. Odpady produkcyjne powinny być sukcesywnie usuwane.

Zasada 11

Osoby obsługujące wtryskarę nie mogą pracować w odzieży z luźnymi (zwisającymi) częściami, jak np. luźno zakończone rękawy, krawaty, szaliki, poły, oraz bez nakryć głowy okrywających włosy.

Zasady bezpiecznej eksploatacji wtryskarek – czynności obsługującego po zakończeniu pracy

Po zakończeniu pracy obsługujący powinien:

 zatrzymać wtryskarkę,

 wyłączyć zasilanie za pomocą wyłącznika głównego wtryskarki,

 oczyścić wtryskarę,

 uporządkować stanowisko pracy, usuwając z niego wyroby gotowe i odpady tworzyw sztucznych lub mieszanek gumowych.

Zasady postępowania w sytuacjach awaryjnych, stwarzających zagrożenia dla życia lub zdrowia ludzi

Zasada 1

Natychmiast zatrzymać wtryskarkę za pomocą jej wyłącznika awaryjnego.

Zasada 2

Odłączyć zasilanie wtryskarki za pomocą jej wyłącznika głównego.

Zasada 3

Oznakować wtryskarkę tablicami informacyjnymi „Nie włączać! Awaria!”.

Zasada 4

Niezwłocznie zgłosić wystąpienie awarii przełożonemu.

Zasady postępowania w razie wypadku

Zasada 1

Jeżeli sytuacja na to pozwala niezwłocznie zawiadomić przełożonego o zauważonym wypadku, albo zagrożeniu życia lub zdrowia ludzkiego oraz ostrzec współpracowników, a także inne osoby znajdujące się w rejonie zagrożenia, o grożącym im niebezpieczeństwie.

Zasada 2

Przystąpić do udzielania pomocy osobom poszkodowanym, działając spokojnie, szybko i sprawnie.

Zasada 3

W międzyczasie wezwać pogotowie ratunkowe i służby BHP.

Pierwsza pomoc przedmedyczna

W zależności od rodzaju i miejsca urazu należy postępować zgodnie z poniższymi zasadami.

Urazy kończyn – złamania, stłuczenia

Objawy:

 silny ból, który może nie ustępować i nasilać się przy próbach ruchu oraz przy ucisku miejsca urazu,

 utrata czynności kończyny,

 zniekształcenie miejsca złamania lub stłuczenia.

Na miejscu wypadku należy przede wszystkim:

 pod żadnym pozorem nie poruszać kończyną,

 unieruchomić uszkodzony jej odcinek przed poruszaniem chorego,

 kończynę położyć nieco ponad poziomem serca,

 można okładać unieruchomioną kończynę workami z lodem.

Urazy kończyn – obcięcia, zmiażdżenia

Na miejscu wypadku należy przede wszystkim założyć opaskę uciskową w odległości 5-10 cm od miejsca obcięcia (przy zmiażdżeniach – tylko w takich sytuacjach, jeżeli występuje krwotok). Opaski uciskowej nie wolno luzować nawet na natarczywe prośby poszkodowanego.

Zmiażdżonej kończyny nie wolno podnosić!!!

Oparzenia

Wyróżniamy trzy stopnie oparzeń:

 stopień I – zaczerwienienie skóry, obrzęk i uczucie pieczenia,

 stopień II – na zaczerwienionej i obrzękniętej skórze pojawiają się pęcherze wypełnione płynem surowiczym, towarzyszy ostry ból,

 stopień III – dochodzi do martwicy skóry na całej jej grubości, z towarzyszącym uszkodzeniem głębiej położonych tkanek, jak tkanka podskórna, mięśnie i ścięgna. Krańcową formą oparzenia III stopnia jest zwęglenie tkanek.

Na miejscu wypadku należy przede wszystkim schładzać czystą, zimną wodą miejsca oparzenia przez okres 15 minut. Następnie ranę osłonić jałowym opatrunkiem (nie może on wywierać ucisku na miejsce oparzenia).

Jeżeli odzież przylgnęła do ciała nie wolno jej odrywać!

6. Pokaz przez instruktora sposobu wykonywania pracy

Na tym etapie instruktażu stanowiskowego bardzo istotne są następujące elementy:

 dobór przez instruktora czynności wykonywanych przy przetwórstwie tworzyw sztucznych metodą wtrysku będących przedmiotem i celem pokazu;

 zwrócenie uwagi instruowanego pracownika na najważniejsze z punktu bezpieczeństwa pracy czynności wykonywane podczas pokazu oraz niebezpieczne strefy wtryskarki;

 zapewnienie instruowanemu pracownikowi dogodnych warunków obserwowania pokazu;

 wykonanie przez instruktora czynności objętych pokazem:

 wykonanie czynności w zwolnionym tempie, z powtarzaniem fragmentów niebezpiecznych,

 wykonanie fragmentów niebezpiecznych w bardzo zwolnionym tempie,

 powtórzenie przez instruktora całego pokazu w normalnym tempie, a następnie w tempie pracy.

7. Próbne wykonanie zadania przez pracownika pod kontrolą instruktora

Wstępna próba samodzielnego wykonania czynności przez instruowanego pracownika w zwolnionym tempie składa się z dwóch etapów:

 pracownik objaśnia przyjęte metody pracy,

 instruktor zwraca uwagę na popełniane błędy i je koryguje.

8. Samodzielna praca pracownika pod nadzorem instruktora

Na tym etapie instruktażu:

 pracownik wykonuje samodzielnie pracę w normalnym tempie,

 instruktor ingeruje wyłącznie w przypadkach, gdy zachodzi potrzeba korygowania błędów i objaśniania wątpliwości.

Jeżeli instruowany preser ma obsługiwać wtryskarę przystosowaną do działania w cyklach automatycznym, półautomatycznym i ręcznym – wszystkie czynności podczas:

 pokazu przez instruktora sposobu wykonywania pracy,

 próbnego wykonania zadania przez pracownika pod kontrolą instruktora,

 samodzielnej pracy pracownika pod nadzorem instruktora – powinny być dokonane we wszystkich ww. cyklach pracy wtryskarki.

9. Omówienie i ocena przebiegu wykonywania pracy przez pracownika

Instruktor omawia i ocenia prawidłowość wykonywania poszczególnych czynności przez instruowanego pracownika.

Wyłącznie ocena pozytywna stanowi podstawę do dopuszczenia presera do samodzielnej obsługi wtryskarki.